AMDEC / Analyse de risques

La méthode AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités) fut d’abord utilisée dans les années 1950 par l’industrie aérospatiale et militaire américaine pour identifier les caractéristiques de sécurité d’un produit.
Elle fut pratiquée en France à partir des années 1960–1970, notamment dans les domaines de l’automobile et du nucléaire.
Cette méthode d’analyse prévisionnelle des risques repose sur l’identification, l’analyse et l’évaluation des défaillances potentielles du système étudié.

Il existe plusieurs types d’AMDEC

l’AMDEC produit permet d’identifier les défaillances du produit ou de ses composantes en phase de conception, de valider la définition d’un produit par rapport au cahier des charges fonctionnel pour en assurer la qualité, avant que la définition du produit soit figée.

l’AMDEC procédé permet d’identifier les défaillances du procédé de fabrication d’un produit dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué, sur le respect des spécifications attendues du produit.

l’AMDEC processus permet d’identifier les défaillances du processus de fabrication dont les effets agissent directement sur l’atteinte des objectifs qui lui sont alloués.

l’AMDEC service permet d’identifier les défaillances lors de la réalisation du service, dont les effets agissent directement sur la valeur ajoutée du service et sur la satisfaction clients.

La démarche AMDEC se déroule selon les phases suivantes

La préparation

Pour démarrer une AMDEC, il faut identifier le sujet et le périmètre de la démarche ainsi que la composition du groupe de travail. La réflexion doit être menée par un groupe de travail pluridisciplinaire dont les participants sont guidés par un animateur garant de la méthode AMDEC. Le succès de la démarche repose sur la compétence, la rigueur et la créativité des membres de ce groupe.

L’élaboration du dossier préalable

Le dossier préalable se compose de l’ensemble des informations utiles à la compréhension du système étudié (cahier des charges fonctionnel, conditions d’utilisations du produit, synoptique du processus…). Ce dossier doit permettre aux participants de travailler autour d’une logique commune en partageant un vocabulaire commun.

L’analyse qualitative et quantitative des défaillances

– L’aspect qualitatif de l’analyse consiste à recenser les défaillances potentielles inhérentes aux fonctions du système étudié, à rechercher et à identifier les causes de ces défaillances ainsi que leurs effets sur les clients, les utilisateurs, l’environnement interne ou externe du système
– L’aspect quantitatif de l’analyse consiste à évaluer les défaillances potentielles afin de les hiérarchiser. L’évaluation des défaillances s’effectue en calculant la criticité selon plusieurs critères: la gravité des effets, la fréquence d’apparition des causes, la capacité de détection des défaillances

Matrice de criticité AMDEC

Matrice de criticité AMDEC

La matrice de criticité ci-dessus permet de calculer la criticité des défaillances selon les critères de gravité et de fréquence, mais ne prend pas en compte de critère de détection.

Matrice de criticité AMDEC

La matrice de criticité ci-dessus permet de calculer la criticité des défaillances selon les critères de gravité et de fréquence, mais ne prend pas en compte de critère de détection.

La mise en place et le suivi des plans d’action

L’évaluation des défaillances est un outil d’aide à la décision. Le groupe de travail a identifié les défaillances à traiter en priorité et décide des actions à mener pour gérer le risque. L’efficacité du plan d’action décidé doit être mesurée régulièrement afin d’assurer le pilotage de l’amélioration continue de la démarche.
Différents types d’actions peuvent être décidées dans le cadre du plan d’action, comme le précise le tableau ci-dessous :

Action permettant d’éliminer la défaillance

Action permettant de diminuer la probabilité d’occurrence de la défaillance en maîtrisant les causes à l’origine de la défaillance (ex. le feu rouge) pour éviter la survenance de la défaillance.

Action permettant de limiter la gravité des effets négatifs si la défaillance survient (ex. l’air bag dans une voiture)

Partage du risque de défaillance avec une ou plusieurs autres parties

Intérêt de la démarche

La méthode AMDEC confronte les connaissances des différents secteurs d’activité de l’organisation pour obtenir les résultats suivants :
– La satisfaction du client par la diminution maximum des effets qu’il pourrait subir en cas de survenance d’un risque
– L’amélioration et la stabilité du système étudié, par la hiérarchisation des risques et le traitement prioritaire des risques critiques
– La réduction des coûts, par la réduction des effets négatifs internes et externes et par l’obtention d’un niveau de qualité optimal
– La diminution des risques inhérents au système étudié, par la mise en œuvre d’un plan d’action
– L’optimisation des contrôles, par la détermination d’un plan de surveillance des actions préventives et correctives décidées

La méthode AMDEC a fait ses preuves dans de nombreux projets de gestion prévisionnelle des risques, mais présente toutefois une limite puisqu’elle n’est pas combinatoire et suppose, à chaque étape de l’analyse, qu’une seule défaillance se produise.

AMDEC / Analyse de risques